在我们作业时,我们是否应考虑以下几个问题:
1、做某个动作是否有必要?有没有更好的方法?
2、为什么要在此处做?有无更合适的地方?
3、为什么此时做?有没有更合适的时间?
【1】改善我们的作业习惯
1、保持良好的坐姿,使身体与工作台结合的更合理,有利于作业。
2、在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。
3、操作范围内,尽量保持在短距离的移动,以提高时间利用率。
4、提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。
【2】合理分配工作场所,注意原材料摆放位置
1、手和手臂的运动途径应在正常工作区域内(正常坐姿手能够触及到的范围)。
2、必须用眼睛注意的工作,应保证有正常视野,能够看清作业点的状况。
3、工具和材料应置于固定位置,方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处,按照材料装配顺序依次摆放。
【3】工具和设备
1、工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。
2、设计和使用简单的辅助工具或工装,使生产更顺利、更合理,方便作业。
【4】材料搬运
1、为方便取拿,事先要有良好的设计。
2、是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送往使用地点。
3、预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。
【5】节省时间
1、工作时应精神集中,这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故,如吹风烫伤、物品砸伤等。
2、对我们工作时的动作进行分析,哪些动作是必须的,哪些动作是可以合并的,这样既能减少步骤,又能缩短时间。
【6】鼓励员工自检与互检
“品质是制造出来的”这个道理谁都懂,但如何执行很多人就不懂了,笔者的做法是有两点:
1、员工自检,员工在生产过程中要做到:
①“确认上道工序零部件的加工质量”;
②“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”;
③“确认交付到下道工序的完成品质量”。
2、员工互检,一般有两条质量管理原则
第一原则,当第一道工序给第二道工序提供产品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人,是成几何数递增的。
第二个原则,在第一道工序给第二道工序提供产品之后,如果第二道工序没有检出已经存在的不良品,而流到第三道工序去了,第三道工序就要扣第二道工序的奖金……
【7】建立灵活的生产组织体系
1、生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人,并建立既有分工又有合作的关系。
2、按流程图排工位,依据作业时间量决定间距及复杂性,配置指导书工位,做好材料的投入、不良品的标识、工具-夹具-仪器设备的放置工位。
3、确定工位平衡与流水线的顺畅,依据熟练程度合理安排员工,使生产线不堆料,留出一定的空间,这样就不会有的人比较忙,有的人空闲,就不会导致漏作业。
4、人员工位顶替,合理分配个人特长,快手慢手心中有数。
5、注重管理新员工,指定负责指导的专门人员,并明确责任,定时检查、确认。
6、确定有效生产能力与资格管理,分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。
7、权力线要明确:员工(完成任务,报告问题)-组长(执行任务,处理问题,报告结果)-班长(执行计划,报告生产,处理问题)-主任(监察执行,总结计划,上报成果)。
8、造就多面手,区别员工强项,注意栽培和使用以及充员,在平时工作中有意识地培养。
【8】注意事项
达成计划并增产,管理人员更应注意:
1、生产前的准备工作要充分(人员,机器,设备,材料,工艺,现场)。
2、控制物流拉速得当,保持人员作业时有适度的紧迫感,不要松懈。
3、及时确认产量,并填写看板。
4、控制不良品,及时纠正,纠正无效后停止工作,另找适宜人或寻找正确途径操作。
5、来料不良品以及产生的不良品要及时确认退料、补料、换料。
影响生产效率的原因是多方面的,如设计开发的“先天不足引起的后天失误”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等,抓住问题的主要矛盾予以针对性解决,产能效率大提升并非太难的事情。若一个员工通过有效的方法一天能够节省一分钟,那车间400位员工一天就能节省400分钟,以此类推,那公司一年又能多生产多少产品呢?如果大家每天都进步一点点,每天都多思考一点点,不仅自己本身在各方面都会有所提高,公司的发展也会更加稳健与快速。